製造業DX×基幹システム再構築 在庫・原価・納期が"数字で回る"基盤へ
「基幹が古くて改善できない」「在庫が合わない」「原価が読めない」「納期回答が勘頼み」——。
製造業DXはツール導入ではなく、"業務とデータが整合して回る仕組み"を作ることから始まります。
マクティズムは、要件定義から段階導入まで、現場を止めずに基幹を再構築します。
- 在庫差異・原価ブレ・納期リスケを減らし、利益が読める状態へ
- 例外処理（不良/手直し/外注/分納/欠品）まで要件化し、「稼働後にExcelへ逆戻り」を防止
- 全面刷新だけでなく、重要領域から段階導入して費用・期間・リスクを最適化
こんなお悩みはありませんか？
基幹システムが"動いている"ことと、"使えている"ことは別です。次の状態が増えているなら、基幹がボトルネックになり始めています。
- Excel・紙・口伝が増殖：基幹外に台帳が増え、二重入力と転記ミスが常態化
- 在庫が合わない：理論在庫と実棚がズレる／棚卸差異が慢性化
- 原価が読めない：製番別原価が取れない／見積と実績の差が追えない
- 納期回答が属人的：仕掛・負荷・部材状況が見えず、リスケが頻発
- 改修が遅い・高い・怖い：ブラックボックス化で改善が止まる
- 締め処理がベテラン依存：人が変わると回らない（属人化・引き継ぎ不能）
この状態を放置すると、ミスや手戻りの"見えないコスト"が積み上がり、DXの投資をしても効果が出にくくなります。
放置すると起こる"現実的な損失"
レガシー基幹の怖さは、突然止まることだけではありません。日々の運用の中で、次のような損失が静かに増えていきます。
| 起こりうる状況 | その結果 |
|---|---|
| 集計・確認・転記に時間が奪われる | 改善活動に使う時間が消える |
| 納期遅延・欠品・手戻りが増える | 顧客対応コストが上がり、現場が疲弊 |
| 在庫差異・原価ブレで利益が読めない | 見積精度が落ち、受注単価にも影響 |
| 担当者の欠員が即リスク | 属人化でBCP（事業継続）にも弱い |
| データ分散で次の一手が効かない | BI/AI/IoTなどの施策が"土台不足"で空回り |
だからこそ、基幹再構築は「一気に全部」ではなく、重要領域から段階的に整えていくのが大切です。
マクティズムが提供する解決
私たちは、画面を作ることより先に「業務の整合」と「データの正」を取り戻します。
製造業において最も重要なのは、在庫・原価・納期が安定して回ることです。
- 在庫：ロケーション、入出庫タイミング、仕掛、外注先在庫、不良・返品の扱いまで定義
- 原価：BOM、歩留まり、手直し、間接費配賦、実績収集のルールを整理
- 納期：負荷・仕掛・部材状況を見える化し、回答とリスケを属人化させない
- 例外処理：現場で必ず起きる"例外"をシステムと運用に落とし込み、Excel逆戻りを防止
- 改修しやすい設計：仕様・テスト観点・運用ルールを残し、ブラックボックス化を防ぐ
進め方 — 要件定義→段階導入
基幹再構築は「作る工程」より「決める工程」で成否が決まります。
現場の例外処理を拾い切れないと、稼働後に必ずExcel等による個別対応が増えてしまいます。
- 1
現状棚卸し（As-Is）
業務フロー、帳票、例外処理、責任分界（誰が/いつ/何を）、現行データの持ち方を整理。
- 2
要件定義（To-Beの最小構成）
「在庫・原価・納期」など経営に効く領域から優先順位を付け、まず"回る最小構成"を設計。
- 3
段階導入（止めずに改善）
重要領域から稼働→定着→拡張。連携・権限・ログを順次強化し、運用に馴染ませながら広げます。
要件定義で納品する成果物
「何ができるのか分からないまま開発に入る」を防ぐため、成果物を明確にします。
- 業務フロー図（As-Is/To-Be、例外含む）
- 要件一覧（優先度：Must/Should/Could）
- データ定義（品目/BOM/工程/製番/ロット/ロケーション 等）
- 画面・帳票一覧（入出力、締め、承認）
- 運用設計（権限、ログ、責任分界、締め手順）
- 連携一覧（対象、方式、タイミング、エラー時の扱い）
費用と期間の考え方
基幹システム再構築の費用は「画面数」では決まりません。製造業では、次のような要因で大きく変わります。
- 対象範囲（受注〜生産〜在庫〜原価〜請求）
- 例外処理（不良・手直し・外注・分納・欠品）
- データ移行（名寄せ・コード統一）
- 外部連携（会計・EDI・現場端末）
- 運用設計（権限・ログ・締め）
マクティズムでは、まず最初に「どこから着手すると最短で成果が出るか」を整理し、段階導入（重要領域から小さく稼働→定着→拡張）で投資とリスクを抑える進め方を推奨しています。
また概算の考え方として、1人月＝約100万円を基準に、要件定義・設計・開発・テスト・移行・定着支援までを"見える化"してレンジを提示します。
金額を先に断定せず、範囲と前提を揃えた上で、納得できる根拠ある概算に落とし込みます。
目安レンジを見る（範囲・前提で変動します）
A：要件定義（現状棚卸し〜ToBe最小構成）
- 期間
- 4〜10週間
- 目安
- 200万〜800万円
- 含む
- 業務フロー（例外含む）／要件一覧（優先度付）／データ定義／運用設計／段階導入計画
- こんな会社に最適
- まず失敗確率を下げたい、開発は社内or他社も含めて検討したい
B：重要領域の先行導入（段階導入の第1フェーズ）
- 期間
- 2〜5か月
- 目安
- 500万〜2,000万円
- 対象例
- 在庫・工程進捗・出荷など「毎日使う／ミスが損失に直結」領域
- ポイント
- 小さく稼働して現場に定着→次フェーズに拡張
C：複数領域＋連携あり（中規模）
- 期間
- 6〜12か月
- 目安
- 1,500万〜4,000万円
- 含む
- 会計連携／EDI／現場端末／帳票整備／権限・ログ強化など
- ポイント
- テスト・移行リハーサルの設計で炎上を防ぐ
D：全体再構築（広範囲＋連携多＋移行大）
- 期間
- 12〜24か月
- 目安
- 4,000万円〜（要件次第）
- ポイント
- 全面一括ではなく、原則は段階稼働（止めない）を推奨
上記は"目安"です。実際は 対象範囲／例外処理／移行品質／連携数で変動します。
ミスマッチ防止のため、無料相談で「段階導入ならどこから・どのレンジか」を整理します。
実績
生産管理・基幹システムの再構築では、現場の例外処理を拾い、「回る形」にできるかが成果を分けます。
マクティズムはその領域で、短期〜長期まで、複数の規模で実績があります。
以下はその一部です。規模感と期間のイメージをお伝えするため、ご相談の参考として掲載しています。
製薬会社様向け生産管理システム構築
期間：約2年
業務範囲が広く、運用設計と移行品質が成否を左右するタイプ
鉄工会社様向け生産管理システム構築
期間：約3か月
重要領域を絞り、短期で段階導入の第1フェーズを作ったタイプ
香料メーカー様向け生産管理システム構築
期間：約2年
複数領域・運用要件が厚く、定着まで伴走が重要なタイプ
代表も、前職でプロジェクトリーダーとして大規模案件を担当した経験があり、その実績と知見をマクティズムの支援に活かしています。
飲料メーカー様向け基幹システム構築
期間：約4年
役割：プロジェクトリーダー兼メインプログラマー
長期・大規模の設計統制、段階移行、品質確保の勘所を経験
実績の規模レンジを見る（参考情報）
- 製薬会社：約3,000万円規模／約2年
- 鉄工会社：約500万円規模／約3か月
- 香料メーカー：約6,000万円規模／約2年
- 飲料メーカー：約3億円規模／約4年
規模は"範囲・連携・移行・例外処理"で変動します。「小さく始めたい」「要件定義だけ先に」など、目的に合わせて段階導入の設計が可能です。
よくある相談パターン
- 「在庫が合わず、棚卸が地獄。どこから直すべき？」
- 「原価が読めず、見積が当たらない。仕組みで改善したい」
- 「改修が止まってExcelが増殖。段階導入で整理したい」
- 「要件定義だけまず固めて、開発は社内/他社も検討したい」
いずれも製造業ではよくあるお悩みです。まずはお気軽にご相談ください。
よくある質問（FAQ）
Q1. まだ要件が固まっていないのですが、費用の相談はできますか？
可能です。対象範囲・困りごと・連携の有無が分かれば、段階導入の前提で概算レンジを提示できます。
Q2. 小さく始めて、後から拡張することはできますか？
可能です。重要領域から稼働させ、定着後に周辺業務・連携・ログを段階的に拡張する進め方が成功率が高いです。
Q3. 要件定義だけ依頼して、開発は別会社でも可能ですか？
可能です。要件定義で業務・データ・段階導入計画を整理しておくと、開発の役割分担がしやすくなり、見積の妥当性も判断できます。
Q4. 全面刷新ではなく、一部から始められますか？
可能です。在庫・原価・納期など"最も効く領域"から小さく稼働し、定着後に拡張する方法が成功率が高いです。
Q5. 相談時に準備しておくと良い情報は？
対象範囲、困りごと（在庫/原価/納期/改修不能/属人化）、利用人数、連携の有無、データ移行方針（何年分）だけで十分です。未整理でもOKです。
無料相談／お問い合わせ
「全面刷新すべきか」「段階導入でいけるか」「まずどこから着手すべきか」
現状を伺い、優先順位・進め方・概算レンジを整理してご提案します。
※営業電話は一切行いません。